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Qui fabrique les meilleures raquettes du monde ?

by Bruno Godard
05.06.2017
Loin de la terre battue de Roland-Garros, des techniciens français travaillent dans l’ombre pour que les stars du tennis ne jouent jamais « petit bras ». Plongée au cœur de l’usine Babolat, la marque mythique qui fabrique depuis 1875 les cordages pour les raquettes des rois du circuit ATP.

Rafael Nadal n’a jamais mis les pieds à Corbas, dans la banlieue lyonnaise. Et pourtant, c’est là, dans une zone industrielle comme il en existe des centaines en France, que le cordage qui lui permet de réaliser ses fameux lifts est fabriqué. Que ses raquettes sont conçues dans le plus grand secret et que ces « prolongements de son bras » sont customisés pour lui permettre d’espérer gagner une 10e coupe des Mousquetaires, le 11 juin prochain. C’est là, dans un immense bâtiment très discret, que Babolat continue d’écrire l’incroyable histoire qui a débuté en 1875, dans le VIIe arrondissement de Lyon, quand le fondateur Pierre Babolat a inventé le premier cordage de raquette de tennis en utilisant des boyaux de bœuf. Une centaine de victoires en Grand Chelem plus tard, Babolat est toujours le numéro un mondial du secteur. Et si la société continue d’utiliser des boyaux naturels dans son usine de Ploërmel, en Bretagne, à Corbas, pas de tripes, juste du synthétique.

 

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Process secrets

Sur ce site, ouvert en 2011, la société a installé une immense plate-forme logistique par laquelle transitent tous les produits qui sont ensuite envoyés aux quatre coins de l’Europe. Car la marque familiale, dirigée depuis 1998 par Éric Babolat, ne fabrique plus seulement des cordages. Des raquettes de tennis, de badminton, de paddle mais aussi des chaussures, des balles et toute une gamme textile ont été créées par la société lyonnaise qui réalise plus de 120 millions d’euros de chiffre d’affaires par an. « Aujourd’hui, on ne joue plus seulement avec du Babolat sur son tamis, mais entièrement en Babolat », explique François-Xavier Quesse, Global Product Manager de la marque. Et si la fabrication des raquettes et de la gamme textile est sous-traitée en Asie, c’est à Corbas que sont produits les cordages synthétiques. Du lundi au samedi matin, les opérateurs font les 3x8 pour fabriquer plus de 3,5 millions de mètres chaque mois. Depuis l’ouverture du site, en 2011, l’équipe de Michel Rocher, le responsable de la production, a fabriqué de quoi corder plus de 12,5 millions de raquettes ! C’est là que le cordage du joueur amateur comme de Rafael Nadal, Jo-Wilfried Tsonga, David Ferrer ou Alizé Cornet voit le jour, grâce à un process entièrement automatisé.

Des bobines de fibres venues d’Allemagne sont installées en début de chaîne. Elles sont d’abord lavées dans un bain d’alcool puis séchées à l’air pulsé avant de poursuivre leur chemin. Du polyuréthane fondu permet de durcir la matière avant d’entamer l’étape de la torsion où les fibres passent sur un axe qui tourne à une vitesse de 3 500 à 4 000 tours/ minute. À la sortie de cette machine, le cordage passe dans un four de cinq mètres, et les 400 degrés fixent la torsion, avant le gainage et le lissage du fil. Une impression à jet d’encre inscrit tous les mètres le logo « Made in France » et un numéro de série qui permet de garantir la  traçabilité du produit. En bout de chaîne, le cordage est enduit de silicone pour limiter son abrasion. Les 10 000 mètres de fibres d’origine ont permis d’obtenir 9 500 mètres de cordage qui s’enroulent sur des bobines de 30 kilos.

Sur une autre chaîne, Babolat réalise les monofils comme le fameux RPM Blast Control de couleur noire utilisé par Rafael Nadal. De forme octogonale, le fil vient lui aussi d’Allemagne et toute la technologie a été entièrement conçue par les ingénieurs maison. « Nous avons des process que nous protégeons jalousement car ils nous permettent d’avoir une longueur d’avance sur nos concurrents », explique Michel Rocher. 

À quelques mètres des chaînes se trouve un labo où chaque bobine est testée mécaniquement. Dans un dynamomètre, une opératrice vérifie la résistance du cordage jusqu’à la casse. Boucle, étirement classique, nœud… chaque valeur essentielle au cordage est surveillée. Dans cette pièce, il fait toujours 20 degrés et le taux d’humidité est de 55 % pour des tests performants et uniformes. Si un problème survient, on choisit un autre morceau de la bobine et si les tests se confirment, la totalité des 9 500 mètres sont détruits pour garantir la qualité. « C’est rarissime puisque nous avons 0,1 % de déchet dans la production », précise Michel Rocher.

 

Tests sensoriels

Quand la bobine est validée par le labo, elle passe dans la chaîne de conditionnement pour être découpée en sachet de 12 mètres (la longueur nécessaire au cordage d’une raquette) ou en bobines de 200 mètres utilisées par les boutiques de cordage. À quelques pas de la production des cordages se trouve le labo d’essai où tous les produits Babolat passent à la moulinette. Raquettes de tennis, de badminton ou de paddle, balles, chaussures, textile… tout est testé au fil du process de R&D, en passant par des machines de tortures. On y teste la résistance des raquettes, le rebond des balles ou la qualité des textiles de manière purement scientifique. « Mais il y a des choses que l’on ne peut pas tester en labo, précise Sylvain Triquigneaux, le responsable Test et Customisation. Pour les tests sensoriels, on travaille avec des joueurs experts de la région de Lyon afin de se focaliser uniquement sur le ressenti. » Ces 40 joueurs de bon niveau, au minimum de seconde série, sont sélectionnés avec soin. La marque leur fournit des équipements qu’ils vont tester en live, sur les courts, avant de rendre leur verdict sur leurs qualités et leurs éventuels défauts. Les joueurs stars sont également consultés sur les produits en développement, mais c’est dans une autre pièce que Babolat les bichonne. À deux pas du labo d’essai, Yannick Bizzotto et Guillaume Cambon « préparent » les raquettes pour les joueurs sous contrat avec la marque. Car si le modèle du commerce est toujours la base, tous les joueurs du circuit ATP customisent leurs raquettes. « On ne peut pas retirer de la matière, mais on peut en ajouter, poursuit Sylvain Triquigneaux. Nous travaillons à la carte, selon les désirs de chaque joueur sous contrat. Un joueur comme Rafael Nadal utilise entre 60 et 80 raquettes par an et nous lui envoyons donc une série de « Pure Aero Play » customisées tous les deux mois. » Sur ces raquettes, le talon est renforcé, parfois modifié. Les techniciens injectent du silicone à l’intérieur pour augmenter le poids de la raquette ou insèrent des bandes collantes de plomb autour du tamis pour permettre une meilleure tenue au moment de la frappe. Tout se joue au gramme près et il est impossible de connaître le poids de la raquette utilisée par les stars. Ces chiffres sont jalousement gardés pour permettre aux joueurs d’avoir la sensation d’utiliser un secret industriel. « En moyenne, une raquette vendue dans le commerce qui pèse 300 grammes passe à 305/310 grammes chez les filles pour atteindre 310/320 grammes chez les garçons. Mais des joueurs peuvent monter jusqu’à 362 grammes, ce qui est vraiment énorme ! », précisent les deux préparateurs. Lors de notre visite dans l’usine de Corbas, nous avons eu en main une « Pure Aero Play » préparée pour Rafael Nadal. À l’œil nu, elle ressemble à celle que vous pouvez trouver en magasin. Pourtant, c’est peut-être elle qui marquera le point gagnant lors de la finale sur le Central, le 11 juin prochain. 

 

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